Темата накратко
- Пловдивският завод е втората умна фабрика на френската група Schneider Electric в Европа.
- С помощта на машинно самообучение компанията предотвратява повреди на оборудването и контролира качеството.
- Администрацията е едва 7% от персонала благодарение на високата автоматизация на бизнес дейностите.
Когато мобилните телефони в пловдивската фабрика „Шнайдер електрик“ позвънят, това невинаги означава входящо обаждане от клиенти или партньори. През умните си устройства специалистите в завода за автоматични прекъсвачи получават сигнал, че дадени параметри излизат извън нормата и оборудването може да спре. А това дава възможност за бърза реакция, така че да се предотвратят повреди на скъпи машини или спиране на производството.
Това е само един от примерите защо пловдивският завод беше сертифициран през 2019 г. като умна фабрика от собственика Schneider Electric – втората такава фабрика в рамките на френската група. Предприятието е и иновационен хъб за региона, където всеки може да се запознае с различни дигитални решения и да ги види приложени на практика в цеха.
Още една умна фабрика се изгражда в момента на площадката на завода, с което компанията ще увеличи производството с 30%. Това ще й осигури допълнителен ръст, след като през 2021 г. приходите се повишиха с 18% до 254 млн. лв. Заедно с търговския офис в София в „Шнайдер електрик“ работят около 900 души.
Свързана мрежа
Широка мрежа от информационни системи и софтуерни приложения позволява на компанията да следи и управлява практически всички бизнес дейности. А ключови данни постоянно се събират, обработват и визуализират на множеството екрани в производствения цех. „Към 2022 г. в завода сме около 800 души и едва 7% е административният състав. Това показва колко добре сме автоматизирани“, каза директорът на завода в Пловдив Мартин Йорданов.
Данните в завода постоянно се събират, обработват и визуализират на множеството екрани Фотограф : Цветелина Белутова
Един от ключовите параметри, които „Шнайдер електрик“ следи като производствено предприятие, е ефективността на процеса. Автоматично се измерва и енергийната ефективност на завода, включително въглеродният отпечатък. Интересното е, че всички подизпълнители на компанията в страната, които се занимават основно с асемблиране на изделия, са свързани в една система за управление на доставките. Заводът в Пловдив е един от пилотните, където е въведена разработка на Schneider Electric, даваща информация за производителността на всеки отделен оператор. „За нас е важно да проследяваме ежедневния прогрес, защото това е свързано с нивото на компетентност“, обясни Йорданов.
Основната част от дигиталните инструменти, които заводът използва, са решения, предоставени от групата Schneider Electric. Около 20% от разработките обаче са направени в България.
Машините се учат сами
За контрол на качеството заводът има специално разработени решения на базата на технологията „дълбоко обучение“ (deep learning). На критични места в производствения процес са разположени около 20 самообучаващи се камери, които разпознават евентуални дефекти.
Машинно самообучение се използва и за прогнозна поддръжка, което може да спести значителни разходи. Такъв пример е един от най-скъпите компоненти в оборудването – т.нар. лазерни принтери, които се използват за маркировка на крайния продукт спрямо пазара и спрямо спецификата на клиента. „Там превантивно сме заложили граници на няколко критични характеристики за самия лазер и получаваме автоматична сигнализация, преди те да бъдат достигнати и оборудването да спре“, обясни Йорданов.
Самият сигнал пък идва по телефон и мейл. „Имаме ескалационна стълбичка – дали става дума за липса на материал или проблем с оборудването. Ако проблемът не бъде отстранен в рамките на 24 часа, системата автоматично информира мен“, казва Йорданов. Доста по-бързо обаче звъни телефонът му, ако въпросът е свързан с безопасността – тогава времето за реакция е 1 час.
Без тайни
Всички дигитални решения – за управление на производството, за проследяване на различни индикатори и компоненти, могат да бъдат видени в интерактивния иновационен хъб на завода, а след това и на живо в цеха. Любопитното е, че центърът е достъпен за всякакви посетители, включително конкуренти, каквито нерядко гостуват. „Изключително широко отворени сме в тази насока, нямаме тайни, които бихме искали да запазим само за себе си“, уточнява Йорданов.
Също достъпна за външни клиенти е и създадената преди 4 години академия за т.нар. lean manufacturing (стройно производство), макар че основната й цел е да развива персонала на „Шнайдер електрик“. Обучението продължава 9 месеца и покрива теми като оптимизиране на материалните потоци, решаване на проблеми, презентиране и т.н.
Под контрол
Системата за сградно управление (BMS) на „Шнайдер електрик“ дава поглед отгоре на целия завод и следи във всяка точка конкретни заложени показатели (температура, въглероден отпечатък от оборудването и др.). За следващата година компанията дори планира да монтира голям умен монитор на входа. „Така всеки ще може да си избира съответната локация в завода и да разглежда всички индикатори“, каза Йорданов.
За намаляване на въглеродния отпечатък ще помогне течащият в момента проект за разширяване на производството. Като част от него ще бъде изградена специална инсталация за отопление с геотермална енергия. Макар че и в момента компанията използва природен газ само по няколко месеца през зимата, инсталацията ще я направи изцяло независима от горивото.
Към момента системата на компанията за отчитане на въглеродни емисии не обхваща цялата верига доставчици, но това скоро ще се промени. „Генералната стратегия на Schneider Electric е да сме въглеродно неутрални до 2025 г., а това означава, че и веригата ни трябва да е така“, каза Йорданов.
Производителят на автоматични прекъсвачи „Шнайдер електрик България“ е един от шестте финалиста в конкурса „Фабрика на годината“, който „Капитал“ организира в партньорство с Община Пловдив и Trakia Tech. Компаниите от късия списък преминават през допълнително интервю с технологичния консултант Novarto. Крайният победител ще бъде избран от независимо жури и ще стане ясен на церемонията по награждаване на 8 декември. Той ще носи приза до следващото издание на конкурса през 2023 г.
Източник: Капитал
