- Изкуствен интелект замества оператора в последната разработка на пловдивския екип на компанията
- За три години заводът е намалил наполовина потреблението си на ток и газ с умно управление на консумацията
- Сред новите проекти е дизайн и производство на високотехнологични продукти за електрически коли и камиони
Машина, която „вижда“ евентуални дефекти и така замества оператора, който проверява качеството на всяко едно изделие под микроскоп. В сектор като производството на автомобилни сензори, където от линията всекидневно излизат десетки хиляди продукти, а качеството е критично важно, подобно решение е ключово. То е разработено от екипа на „Сенсата технолоджис“ в Пловдив и е един от десетките проекти за подобрение, които се изпълняват в предприятието във всеки един момент. А най-добрите решения се внедряват и в други локации на групата в света.
Дружеството е част от американската Sensata Technologies, която в България има производствени мощности в Ботевград и Пловдив, както и голям R&D център с над 250 инженери конструктори в София. В столицата се намира и най-голямата тестова лаборатория на групата в света за нови продукти. Бизнесът в страната расте, като за 2021 г. компанията увеличава приходите си с 19% до 573 млн. лв. Заетите са над 4500, около 800 от тях в Пловдив.
Вместо човек
Проектът за машинен качествен контрол е една от последните разработки на компанията. „Проблем в аутомотив сектора, който иначе е много високо автоматизиран, е, че някъде по линията има оператори, които по 8 часа на ден оценяват визуално качеството под микроскоп. Процесът е уморителен и изисква пълна концентрация. Това е голямо предизвикателство и една от сферите, които идентифицирахме за автоматизация“, разказва Атанас Ставрев, мениджър на инженерните процеси в пловдивския завод.
Решението е да използват изкуствен интелект, който обработва изображения и на база на машинно самообучение определя дали изделията са качествени. За да се постигне това в продължение на няколко месеца автоматично се правят стотици хиляди снимки на продуктите, а от натрупаната база с изображения – качествени и дефектни, се обучават алгоритмите с изкуствен интелект. „Вече сме интегрирали машини, които заместват човека“, каза Ставрев и добави, че това е изцяло българска разработка, направена от местния екип и някои български подизпълнители.
От – до
Специфичното за компанията е, че има отдел за вътрешна механизация, така че когато получи задача от клиент, освен дизайн на самия продукт и на процеса, тя прави и машините, които произвеждат продукта. „В София имаме над 40 инженери механизатори. Това позволява много по-добра интеграция в решения“, каза генералният мениджър Явор Николов. Затова и компанията има регистрирани патенти и полезни модели на всеки етап от дизайна.
Такава вътрешна разработка например е автоматизираният тестер, който „измерва“ усещането на водача при натискане на бутоните за управление на мотоциклет. „Ние разработихме цялата концепция, процесът на автоматизация, математическите модели, които да оценяват усещането количествено, и софтуера. Тестерът вече работи при нас“, обясни Николов.
Вътрешна разработка е и системата за проследяване на поръчките (traceability). „Това е важно, защото правим сензори, които до голяма степен са критични, например в спирачната система на автомобила“, каза Николов.
Енергия наполовина
За последните три години заводът е успял да намали потреблението си на електроенергия и газ наполовина. Това е станало благодарение на системата за сградно управление (BMS), която позволява да се проследи и регулира потреблението, така че да не се използва излишно енергия, когато дадено звено няма нужда да работи. „С правилно регулиране можем да спестим огромни количества енергия. Чрез данните, извлечени от тази система, ние дефинирахме много мерки за намаляване на потреблението чрез по-умно използване на уредите“, уточни Николов.
В момента тече проектиране на соларен парк на покрива на завода, който също ще бъде интегриран в BSM. Инсталацията трябва да е готова до средата на 2023 г. Електроенергията ще се използва изцяло за вътрешни нужди, като се очаква да покрие значителна част от потреблението на предприятието.
За роботите и хората
В производството се използват много роботи – предимно малки, бързи и точни, както и колаборативни роботи (които работят с човек). Това обаче не засяга заетостта. „Ние автоматизираме сравнително повторяеми и не особено интересни дейности, а това често повишава мотивацията на хората. Въобще не може да се каже, че губим работни места, защото бизнесът ни расте, а в България пазарът на труда е свит“, уточни Николов. По думите му работниците лесно могат да се научат да работят с новите машини, а идеята е да бъдат пренасочени от повторяеми дейности, където и текучеството е много по-високо, към по-интересна работа. А тя е и по-добре платена. „Нашата цел е да развиваме вътрешно своите хора“, добави той.
Компанията работи и по много нови проекти, включително по продукти за електрически автомобили и камиони. Те ще се произвеждат и до голяма степен проектират в Пловдив. „Това са високотехнологични нови продукти за топ клиенти с перспектива. Това е целта ни – да ги правим тук, защото сме добри, а не защото сме евтини“, каза Николов.
Производителят на сензори „Сенсата технолоджис“ е един от шестте финалисти в конкурса „Фабрика на годината“, който „Капитал“ организира в партньорство с Община Пловдив и Trakia Tech. Компаниите от късия списък преминават през допълнително интервю с технологичния ни консултант Novarto. Крайният победител ще бъде избран от независимо жури и ще стане ясен на церемонията по награждаване на 8 декември. Той ще носи приза до следващото издание на конкурса през 2023 г.
Източник: Капитал
